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近年来，mRNA药物作为生物医药领域的新星，在疫苗和新型治疗方法上展现出巨大潜力。随着mRNA技术的迅速发展，其生产工艺和服务于生产的配套设备选型，产线搭建和厂房设计成为行业关注的焦点。如何构建高效、合规且具备灵活生产能力的mRNA药物生产线，是许多企业面临的现实挑战。 mRNA的生产工艺经过几年的发展已较为成熟，本文将从工程化设计维度，分析当前主要痛点和解决方案，助力企业打造一个高效、安全且符合GMP要求的生产环境。 1 mRNA药物特点及生产工艺 mRNA原液部分的生产，主要包括以下几个关键步骤：质粒的生产和纯化、质粒的线性化-如需线性质粒作为模板、体外转录反应（In Vitro Transcription，IVT）、纯化、除菌过滤、脂质纳米颗粒（Lipid Nanoparticle，LNP ‌）制备及无菌灌装等步骤。因篇幅有限，本文我们将重点关注mRNA核酸和LNP脂质体包封部分的相关设计考量。 mRNA药物的工艺特点主要体现在修饰与递送两个关键环节，确保药物的安全性和有效性。 mRNA上游合成工艺基于质粒模板，目前市面上大多采用共转录加帽（co-capping）1 步法或转录后加帽（post-capping）2 步法。 1 步法以帽类似物作引物，在 IVT 过程一步加帽，后再纯化 2 步法先进行 IVT，纯化后再引入加帽酶进行加帽，然后再做纯化。 mRNA下游纯化路线根据产品特性也各不相同，目前较多使用两步层析法。 第一步层析是Oligo dT亲和层析，利用Oligo dT特异性的结合mRNA的poly A尾端，可将mRNA 分离出来，有效去除杂质，如未反应的试剂及DNA模板等。 第二步纯化常用疏水层析或离子交换层析，用于去除容易引起人体免疫原性的dsRNA和截短型RNA杂质。 在层析步骤的前后，一般根据产品特性和工艺要求，使用切向流过滤工艺（Tangential Flow Filtration，TFF）进行浓缩/换液/洗滤。 mRNA分子非常脆弱，容易受到核酸酶、温度等因素的影响而降解/失效。LNP是一种具有均匀脂质核心的脂质囊泡，广泛用于小分子和核酸药物的递送。LNP的封装可以保护mRNA不受细胞外核酸酶的影响，并降低分子自水解的影响，协助mRNA进行胞内递送。 LNP的主流的包封方式为微流控（芯片）或T型混合器，原理基本上都是将四种脂质（胆固醇、磷脂、聚乙二醇脂质、阳离子脂质）溶解在乙醇相中，与在水相缓冲液中的mRNA以一定的流速快速对撞和混合，从而形成囊泡，进行mRNA的包裹。在最初的囊泡形成后，这时的LNP还处在一个高浓度的乙醇环境中，比较不稳定。一般通过稀释/TFF对LNP进行溶液置换，使pH达到中性，得到稳定状态的LNP，进入后续步骤。 2 mRNA药物生产设备选型和灵活化产线搭建 对于mRNA的生产，Cytiva可以提供原液生产以及上游质粒、下游制剂灌装的整体解决方案。产品覆盖研发、中试及生产规模的设备、耗材，包括搅拌系统、一次性反应器、培养袋、反应袋、澄清过滤系统、层析系统、层析柱、层析填料、超滤系统、中空纤维柱、膜包、脂质纳米制备系统、除菌过滤器、无菌接头及无菌灌装设备等。 mRNA的技术本身具有复用性，即采用模块化架构，通过调整序列来适用多管线，支持多适应症开发。又因为是无细胞培养，药品制备时间大大缩短，故而具有快速响应的巨大优势。所以mRNA药物生产平台可应用于广泛领域，包括多种疫苗和疗法，其相应生产规模也不同。对于大流行性疾病预防疫苗，人群基数可能达到十亿级。对于其他传染病预防及治疗性疫苗，人群基数预计万至千万级。另外还有单批生产规模为微克或毫克级别的个性化治疗。 基于mRNA药物短平快的特点及非单一的市场需求，配套的生产设备平台的搭建，需要保持生产线灵活性，设计初期需同时考虑其既可以向上兼容较大规模，又可以向下兼容较小规模产能，这对设备和厂房等硬件设施提出了挑战。 那么，如何应对这些挑战，采用哪些生产策略来确保所做的硬件投资是面向未来的，具有可持续性的？ 01 可通过仅更换配件或者耗材的型号/尺寸，尽可能在同一台设备上达到最大范围的生产能力。 例如Cytiva在2025年推出了全新的ReadyToProcess WAVE 25波浪式反应器系统配套的酶微反应器配件（enzyme micro reactor accessory），专为20–100 mL小体积IVT反应设计，补充了传统WAVE 反应体积在100 mL以下的空白，更适用于mRNA的个性化治疗领域。升级后的WAVE25支持从20 mL到40 L的较大范围的使用及线性放大，服务于从实验室到商业化生产的各阶段。 02 可采用一次性密闭设备，通过快速安装套件，进行系统重新配置，减少批次周转时间和洁净室停机时间，将不同产品转换/相同产品不同批次之间可能存在的交叉污染或者外界环境对产品的污染（主要为mRNA酶）的风险降至最低。 例如Cytiva的ÄKTA ready使用一次性流动通路和预装柱，从而实现灵活快速的生物工艺。整个流动通路可简便地更换，因此无需进行系统清洁（包括验证）。与ReadyMate流路套件和ReadyMate或AseptiQuik连接器配合使用时，可保持无菌和封闭性，确保工艺完整性。 对于部分产品下游需要多步层析和多步超滤步骤——特别是两步法合成的下游步骤较多，可通过合理的生产排班，利用一次性设备的快速周转能力，可共用同一台层析或超滤设备，进行多步骤生产，减少初始设备投资和房间占地面积。从投入产出比角度，更好的提高经济性和生产率。 03 若生产规模范围较大，同一台设备满足不了，建议采用可放大的设备系列，加速辅助工艺开发，提供可预测的工艺扩展性。 例如Cytiva2025推出了全新的ÄKTA readyflux TFF 500，使ÄKTA readyflux系列产品实现了从毫升到百升不同规模的药物开发与生产的全面覆盖：从ÄKTA readyflux TFF 500的小体积精准处理，到ÄKTA readyflux在中试及小规模生产中的灵活应用，再到ÄKTA readyflux XL在大规模生产中的高效运作。mRNA药物生产平台可应用于更广泛的领域。 04 无酶组份/材料/环境的设计 核糖核酸酶（RNase）无处不在，由于它们能够迅速降解RNA，因此在处理RNA时存在较大风险。需采取合理的预防措施来减少RNase的影响： 尽量使用无RNase的试剂和溶液以及经过认证的无RNase直接接触产品的组件/耗材。 若采用敞口操作，RNase可能存在于瓶子等器具的表面，仔细清洁可能会更加有利于保护mRNA不被降解。 创建一个独立的mRNA实验室或生产区域，配备专门用于mRNA工作的设备/工具和物料。 RNases还存在于体液中（如皮脂和汗液）。所以要求操作人员特别是实验室研发人员积极佩戴防护用品，如口罩、手套和操作服，并经常更换。 在大规模生产过程中，应尽可能实现步骤自动化。减少人员在洁净室的数量及频繁的手动操作。 05 数字化制造 随着生产规模较小的个性化治疗技术的崛起，产生越来越多的不同于大规模生产的小批量、密集型的生产方式。但质量控制和文书工作上还保留类似于实验室的工作方式，需尽可能早日与数字化生产接轨。数字化制造的驱动因素包括： 监管机构的要求； 制造成本的降低-劳动力减少是主要因素； 质量提升-制造过程中错误减少，偏差减少，批次放行更为便捷； 加快上市速度和增加年产量。 Cytiva的FlexFactory是一款灵活的/模块化的端到端制造解决方案，专为符合良好生产规范（GMP）的生物制造而设计，如今已通过名为Chronicle的制造执行软件系统对其进行了“升级”，支持无纸化操作。 与其他制造执行系统（MES）不同，该产品是一款“现成”产品，非常易于安装和维护。该解决方案面向需要符合GMP标准的技术转化中心、新兴生物技术和初创企业，以可负担的成本，完善数字解决方案服务不足的细分市场。 3 Cytiva助力mRNA厂房建设 生物制药洁净车间及厂房的设计和建设已日渐成熟，在此我们仅针对mRNA药物的生产痛点进行分析和建议： 01 质粒，mRNA，无菌灌装车间是否需要各自设置独立车间，还是可以共线生产？ 质粒生产涉及细菌培养，而mRNA IVT是无细胞体系，二者工艺差异大，微生物风险和残留DNA风险不同，生产线通常独立，避免交叉污染。无菌灌装车间对环境级别要求较高，一般需通过设备/洁净室等硬件设施达到B+A级别。所以建议至少质粒生产，mRNA原液生产（含LNP），无菌灌装分为三个独立的车间。 02 mRNA生产车间的布局 mRNA -LNP原液为最终可无菌过滤的产品，其生产区域按照C级洁净级别设计，控制生产过程中的生物负荷。如图给出的案例： 在车间进出口设置人员及物料气闸间，人员更衣后进入C级生产区走廊，再根据需要进入各功能间。IVT、纯化是核心工艺房间，如图展示的方案是类似于实验室“大通间”概念的运用，即IVT和纯化工艺设置在同一个房间。此种方案虽然具有不同工艺切换灵活、节省房间占地面积等特点，但需要对上下游的交叉污染进行足够的风险评估。 一般保守建议设置为独立的两间，进出通过气闸来降低交叉污染的风险。配液间与纯化间毗邻，方便物料输送。同时也设置了清洗灭菌、中间过程控制及物料暂存等辅助功能间。LNP的生产可根据实际项目情况看是否需要和mRNA合并在一个车间或再独立设置一个车间，后者一般适用于较为固定的大规模生产。因为LNP的工艺需使用100%乙醇，根据自身闪点等特性，消防归类于甲类危险物质。超过一定的量，所在房间需要做防爆设计。所以一般把LNP包封和下游纯化间分开。LNP的下游一般为丙类区域，此时100%的乙醇通过稀释，升高闪点，使其低于防爆要求的限值。 03 防爆区设计 承上所述，mRNA包封步骤通常用到一定量的高浓度的乙醇作为有机相，溶解脂质体的乙醇浓度接近100%。一般有机相和溶解mRNA的水相混合包封后乙醇浓度约为25%。最后还要把原液稀释到约5%，这不仅增加mRNA-LNP的稳定性，还把乙醇溶液体系的闪点提高，降低火灾危险性。纯乙醇的闪点非常低，约为13摄氏度，包封后的溶液乙醇含量约25%，闪点在30多摄氏度。稀释为5%的乙醇闪点为60多摄氏度。 设计厂房时需要根据不同浓度乙醇的闪点来定性，结合乙醇的使用量来定量，共同决定使用具有火灾危险性的物质的房间的的火灾危险级别。按照《建筑设计防火规范》，如果甲、乙类危险性物质使用的量过于小，不足以引起易燃易爆危险，建筑上可以不按危险物质的甲、乙类来决定房间的火灾危险性。同时防火规范举出了用量的限值。超过一定的限值，则房间火灾危险性则需按照危险物质的甲、乙类来决定。进行车间设计时可以将实际使用量提供给设计院等相关工程公司进行核算。 04 产能匹配 在新建mRNA（含LNP）产线时，还需要匹配相应的上游质粒和下游无菌灌装车间的产能，这几个车间除了在生产工艺上有各自的特殊性之外，在生产周期、产能需求上也有各自的特点。在筹建mRNA原液车间时，前期详尽的工艺设计尤为重要。 Cytiva企业解决方案团队凭借在工艺设计、设备交付、现场C&Q以及项目管理方面的丰富经验，助力客户厂房建设快速落地，FlexFactory灵活工厂生产平台和工艺设计交付物及咨询服务如下图所示。 Cytiva（思拓凡）作为全球药物研发到商业化生产的一站式伙伴，为客户提供药物发现、蛋白研究、细胞培养、诊断医疗、细胞治疗等全流程解决方案，加速客户GMP工艺开发与商业化生产能力升级，推动创新疗法可及。 声明：本文为作者原创首发，严禁私自转发或抄袭，如需转载请联系并注明转载来源，否则将追究法律责任

摘要： 随着疫苗产业的发展，疫苗生产企业为满足生产过程控制水平提升和产能扩张需求，需新建或扩建生产车间。此类场地变更伴随着生产设备和生产工艺的变更，进而对疫苗安全性、有效性和质量可控性存在潜在影响。因此，企业需要按照《疫苗生产场地变更质量可比性研究技术指导原则》开展严谨的可比性研究，并通过注册生产现场检查，以确保变更后生产连续可控且变更前后疫苗质量具有可比性。现针对细菌组分疫苗、传统病毒疫苗、重组蛋白疫苗、mRNA疫苗等不同类型疫苗的工艺特点，深度剖析场地变更可比性研究要点、对比研究策略及现场检查关键内容，旨在为疫苗生产企业提供规范操作，以药品监管科学工作推动疫苗产业稳健发展，从而维护公众用药安全。 接种疫苗是预防控制传染病最有力的手段，通过疫苗接种，人类消灭了天花，有效控制了脊髓灰质炎、乙型肝炎、麻疹等疾病，疫苗对推动人类发展进程具有重要作用。疫苗的安全性、有效性和质量可控性直接关系到公众的生命健康与社会公共卫生安全。近些年，受产能扩充、技术提升、《药品生产质量管理规范》（Good Manufacturing Practice, 简称GMP）要求的提高等多种因素的影响，疫苗生产场地的变更时有发生。当生产场地变更时，通常还可能发生设施设备的变更、工艺流程变更、物料变更、工艺用水的变更等关联变更。为评估场地变更及其关联变更对疫苗质量的影响，开展科学、系统的可比性研究势在必行[1]。同时，注册现场检查也是确保变更疫苗生产连续可控的重要环节，药品监管部门在对疫苗场地变更进行现场检查时，需依据不同类型疫苗的特性，全面、细致地审查各项内容，确保疫苗质量的稳定与可靠。以可比性研究数据为基础，以不同技术路线产品风险评估为核心的药品审评、现场核查、抽样检验等各环节的监管举措，不仅是保障公众健康的必要举措，也是推动疫苗产业高质量发展的必然要求。 1 疫苗生产场地变更检查要点 对于疫苗生产场地变更，应重点评估生产设施设备变更、生产规模变更、工艺变更可能带来的工艺性能的改变、中间品及终产品质量的改变，同时需要考察关键工序的验证情况（例如细菌疫苗的杀菌工艺和灭活病毒疫苗的灭活工艺、纯化工序的抗原回收率研究、杂质去除研究等[2]。应分析各步工艺设计的目的，根据工艺目的对工艺性能进行评价。 1.1 细菌组分疫苗  细菌组分疫苗（bacterial subunit vaccine）生产主要包括细菌培养、杀菌、收获、脱毒、纯化等工艺步骤。在细菌组分疫苗生产场地变更时，生产用培养基的一致性至关重要。培养基成分的细微差异，如氨基酸、维生素、矿物质等营养成分的含量波动，pH、渗透压、均一性等的变化，都可能改变细菌的生长代谢途径，进而影响疫苗质量。不同批次或不同供应商的培养基，其质量稳定性存在一定差异。因此，现场检查时要查看新旧场地培养基的采购记录、厂家质量检验报告、入厂检验报告和记录，对比成分分析、微生物限度检查、酸碱度测定等检测数据，确保培养基质量一致。 生产设备在细菌疫苗生产中也起着关键作用。检查期间应对新旧场地发酵罐、离心机等关键设备的规格、工作原理及材质进行详细比对。发酵罐的搅拌桨叶设计、通气方式、温度控制精度等可能影响细菌生长曲线、抗原产量及纯度。离心机的分离效率、离心力、转速等差异，会影响细菌菌体的收集效果及后续工序的纯化质量。此外，发酵罐体积增加，收获液体积随之增加，应检查下游纯化工序中的设备（如离心机、粗纯和精纯等设备）处理能力是否与上游发酵产物批量的匹配性。现场检查需查看设备采购合同、安装调试记录、操作规程，对比设备性能参数测试报告，评估设备变更对疫苗生产的影响。 现场检查时，还要审查生产记录、检验记录、工艺验证方案和报告，运用统计分析方法评估工艺参数变更对细菌形态、代谢产物及疫苗效力的影响。同时，应对生产环境中的洁净度、微生物负荷等开展严格检查，查看环境监测记录、环境监测性能确认、清洁消毒操作规程，确保生产环境符合要求。 1.2 病毒疫苗 1.2.1 减毒活疫苗  减毒活疫苗（live attenuated vaccine）一般采用转瓶或细胞工厂培养，成品多为冻干制剂，且部分减毒活疫苗因无法最终除菌过滤，需全程无菌生产。生产场地变更，需重点关注疫苗生产用毒株、生产用细胞基质的代次变更情况，如有代次变更，应关注不同代次的遗传稳定性，并与变更前进行比较，必要时（如在关键位点出现突变）应开展免疫原性研究[3]。现场检查要查看细胞库/毒种库管理记录、基因测序报告、动物实验记录，分析毒种稳定性和免疫原性变化。 关键工序变更，如转瓶工艺变更为细胞工厂工艺，需要开展全面的质量可比性研究[4]。不仅要对比收获液、原液和成品的具体检测结果，还可借助高通量测序技术分析病毒基因序列，评估培养方式的变更是否导致产生新的基因突变，以及上述突变对疫苗免疫原性和安全性的影响。现场检查需查看工艺变更验证方案和报告、基因测序原始数据。必要时，应对比新旧场地生产的疫苗在动物体内的免疫反应和毒力表现，评估变更对疫苗质量的影响。 对于减毒活疫苗，应特别关注场地变更后灌装设备、冻干设备的性能变化带来的影响。应考察灌装工艺的均一性，冻干设备和冻干参数的变更对成品质量稳定性的影响，例如成品病毒滴度是否下降，下降度是否与原场地可比并处于可接受范围。同时，要关注企业是否对全程无菌操作的控制策略和污染控制策略进行全面的分析，新生产场地的无菌保障水平是否得到保证。 1.2.2 灭活疫苗  传统灭活疫苗（inactivated vaccine）的工艺包括病毒培养、浓缩、病毒灭活、纯化等工艺步骤。应比较变更前后病毒收获液的病毒滴度、抗原含量、宿主细胞蛋白残留（host cell protein residue, HCP residue）及宿主DNA 残留等，鼓励开展连续收获过程中上述产品性能指标的变化动力学曲线；比较变更前后浓缩液、纯化液中的蛋白含量、抗原含量、杂质残留量等，评估浓缩、纯化等工序的抗原回收率和杂质去除率。对于灭活工艺开展评估，应参照《中华人民共和国药典》2025 版（简称《中国药典》）要求开展连续5 个批次的规模化灭活工艺验证，并进行灭活动力学曲线研究，评估灭活工艺的一致性。需对新旧场地灭活工艺阶段的总蛋白含量、灭活剂种类、浓度、灭活时间和温度等灭活工艺参数进行比对。 现场检查要查看灭活工艺操作规程、工艺验证方案和报告，对比灭活剂采购记录、质量检验报告，确保灭活工艺稳定有效。在抗原纯化工艺方面，可根据工艺放大或参数变化等因素，有针对性地关注变更前后杂质去除效果、抗原纯度和抗原收率等。 现场检查需查看纯化工艺操作规程、高效液相色谱法（high-performance liquid chromatography, HPLC）等分析仪器的检测记录，对比杂质检测报告、抗原纯度和收率数据，评估纯化工艺变更对疫苗质量的影响。此外，要关注疫苗的稳定性，查看中间产物存放时间变更情况、稳定性试验方案、检测记录，对比新旧场地生产疫苗原液及成品在加速和长期稳定性试验中的质量变化。 1.3 重组蛋白疫苗  重组蛋白疫苗（recombinant protein vaccine）场地变更时，其发酵体系、纯化工艺和产品关键质量属性是检查的关键关注点。在发酵体系方面，需对比新旧场地细胞培养条件、诱导表达参数以及持续表达稳定性。宿主细胞培养条件（如培养基配方、培养温度、pH、溶氧、搅拌速率等）的变化，可能影响细胞生长曲线和蛋白表达量。诱导表达参数（如诱导剂浓度、诱导时间等）的调整，可能改变蛋白表达水平和纯度。现场检查要查看细胞培养记录、诱导表达工艺验证报告，对比目的蛋白表达动力学曲线等检测报告，评估发酵系统变更对疫苗质量的影响。 纯化工艺的变更，如层析柱填料规模、种类、洗脱条件等，需对比变更前后各工艺步骤收获目的蛋白纯度、杂质残留量以及活性。现场检查需查看纯化工艺操作规程、HPLC 纯度分析等分析仪器的检测记录，对比蛋白纯度、杂质残留量和活性检测数据，分析纯化工艺变更对疫苗质量的影响。 产品质量特性方面，除常规的质量标准中的放行检测项目外，如有必要还需进行相应的质量特性研究，如影响蛋白免疫原性的特性（如病毒样颗粒完整性、多聚物含量等）、蛋白的高级结构、糖基化修饰等[5]。 现场检查要查看相关检测报告，如电镜、圆二色谱、质谱等检测原始图谱和数据，确保变更不影响疫苗的安全性和有效性。 重组蛋白疫苗通常需要添加佐剂，佐剂变更相关内容详见1.5项。 1.4 mRNA疫苗  mRNA疫苗（messenger RNA vaccine）作为新兴疫苗技术，场地变更可比性研究具有独特的关注点。mRNA的合成、纯化以及脂质纳米颗粒（lipid nanoparticles, LNP）制剂工艺是决定疫苗质量的关键环节[6]。现场检查要查看核苷酸原料采购记录、质量检验报告，合成酶活性检测报告，合成工艺操作规程及验证报告，确保mRNA疫苗合成工艺的一致性。纯化工艺中，对比杂质去除效果，尤其是残留的宿主细胞蛋白、双链RNA、未反应的核苷酸、酶底物等杂质，这些杂质可能影响疫苗安全性和有效性。现场检查需查看纯化工艺操作规程、杂质检测报告，对比新旧场地杂质去除效果，确保纯化工艺有效。现场检查要查看LNP配方研发记录、制备工艺操作规程及验证报告，包封率检测报告，分析制剂工艺变更对mRNA疫苗关键质量属性（如粒径、完整性、纯度等）、批间一致性、递送效率以及免疫原性的影响。此外，mRNA疫苗对储存和运输条件敏感，现场检查要查看冷链管理记录、温度监控设备校准记录、冷链运输验证材料，确保疫苗质量在整个供应链中不受影响。 1.5 含佐剂疫苗  含佐剂疫苗（adjuvanted vaccine）在场地变更时，除关注疫苗抗原本身生产工艺外，需重点关注佐剂相关因素，对比新旧场地佐剂供应商、佐剂制备工艺以及半成品配制工艺。佐剂质量差异可能影响疫苗免疫效果和安全性[7]。现场检查要查看佐剂采购记录、质量检验报告，佐剂制备工艺操作规程及验证报告，半成品配制工艺记录，对比变更前后佐剂对吸附产物、疫苗成品的影响。若临床前研究不能证实佐剂变更未对疫苗产生不利影响，则需开展桥接临床研究，现场检查要查看临床研究方案、研究报告。此外，要关注佐剂与疫苗其他成分的相容性，查看相容性试验报告，确保在新场地生产的疫苗质量稳定。 2 生产技术转移对比报告的重点关注内容 疫苗在拟进行生产技术转移前，应对原生产场地生产的批次进行回顾性分析，包括关键临床批数据、上市产品批检验数据及每年的工艺回顾分析数据。对工艺再验证批次进行分析，除批检验项目外，还包括工艺性能分析和扩展的检验项目分析，根据结果拟定新生产场地工艺验证中间品、原液、制剂的可接受标准，以及工艺性能评价标准。 2.1 工艺验证方案设计  验证批次策略：至少连续3 批商业化生产批次；涉及病毒灭活、杀菌工艺的，考虑灭活验证的需要，应连续5 个批次。验证批次应尽可能覆盖最差条件（如最低培养温度、最高离心转速）[5]。此外，如有多台相同工艺步骤使用的相同设备，应在工艺验证策略中予以关注。 在变更后的生产场地应尽可能采用与原场地一致的生产工艺，若涉及工艺流程改变，或工艺参数范围的设定和控制方面的变化，则应开展相应的研究或验证，包括但不限于工艺或参数变更的理论基础、关键质量属性（critical quality attribute, CQA）的对比研究、关键控制参数（critical process parameter, CPP）的对比研究、稳定性研究等。工艺验证关键物料应尽可能与原场地一致。重点评价在新的生产场地，采用新的生产设备，制备的中间品、原液、制剂与原产地的质量是否可比。为此，在工艺验证设计中，应对中间品增加检验项目。以冻干人用狂犬病疫苗的生产场地变更为例，病毒收获液、病毒浓缩液、病毒纯化液均应增加蛋白质含量、牛血清白蛋白残留量、宿主细胞蛋白含量、宿主细胞DNA残留、抗原含量的检测，并与场地变更前比较；同时，评价新场地新设备的工艺性能，如超滤浓缩和纯化工艺分别对杂质去除率、抗原回收率的影响。另外，还需重点关注制剂处方抗原投料量是否改变，及同样剂量对应成品效价的差异。 2.2 生产工艺数据对比  对比生产场地变更前后商业化批次的生产工艺数据，包括原辅料使用情况、关键工艺参数和生产过程控制数据。在原材料方面，现场检查要查看原材料采购合同、质量检验报告，对比新旧场地原材料供应商、规格、质量标准，并且分析原辅料变更对疫苗质量的潜在影响。关键工艺参数，如发酵温度、纯化洗脱条件等，需对比参数设定值和实际生产过程参数记录数据。现场检查要查看生产记录、工艺验证报告，运用统计分析方法评估参数变化对疫苗质量的影响。检查关键工艺参数是否与原场地一致，比较场地变更前后的记录数据，变更后场地的工艺记录数据是否在历史数据的警戒限内。生产过程控制数据，如微生物限度、中间产物质量检测结果等，通过对比分析，判断新场地生产过程控制的有效性和稳定性。现场检查要查看过程控制记录、检验报告，确保生产过程受控。 2.3 产品质量数据对比  对比新旧场地商业化批次疫苗的质量数据，涵盖放行检测数据和扩展质量特性数据。放行检测数据包括外观、纯度、活性或效价、无菌等常规检测项目，确保新场地生产疫苗符合质量标准要求。现场检查要查看质量检验报告，对比新旧场地放行检测数据，判断疫苗质量是否相当。 对于重组蛋白类制品，扩展质量特性数据，如蛋白结构、杂质谱、免疫原性等，通过多种分析方法进行对比，评估变更对疫苗深层次质量属性的影响。现场检查要查看相关检测报告，运用圆二色谱、质谱、电镜、核磁分析、动物或细胞实验等技术和方法的检测数据，对于存在差异的数据，深入分析原因，判断差异是否在可接受范围内，以及是否影响疫苗安全性和有效性[8]。 2.4 稳定性数据对比  稳定性研究是评估疫苗质量的重要环节，一般情况下，药物的稳定性研究主要包括影响因素试验、加速稳定性试验和长期稳定性试验。需对比新旧场地商业化批次疫苗在强制降解、加速和长期稳定性试验中的数据，包括外观变化、活性下降程度、杂质增长情况等。对于数据对比分析，建议使用统计软件（如JMP）分析新旧场地产品的降解速率差异，设定等效标准（如效价下降≤10%）。现场检查要查看稳定性试验方案、检测记录，对比新旧场地稳定性数据，判断新场地生产疫苗的稳定性是否与旧场地相当，评估疫苗在有效期内的质量可靠性。若稳定性数据存在差异，还需进一步研究差异原因，并制定相应的风险控制措施。现场检查要查看原因分析报告、风险控制措施及实施记录，确保疫苗的质量安全。 3 现场检查对于质量管理体系的评估 良好的质量管理体系是变更实施和风险控制的基础，现场检查对质量管理体系评估包括人员与文件、生产场地、质量控制、物料、计算机化系统的检查。 3.1 人员与文件检查  现场检查首先要对相关人员进行访谈，了解其对产品知识的掌握情况。检查操作人员是否严格按照操作规程进行生产，技术人员对工艺变更的理解和把控能力，检验人员对检验方法的熟悉情况，质量管理人员对质量管理体系的执行情况。同时，全面审查相关文件，包括生产工艺规程、质量标准、验证文件、稳定性研究报告、变更管理文件等。检查文件的完整性、一致性和准确性，确保文件能够真实反映疫苗生产和可比性研究的全过程。如果场地变更中涉及到人员变更，应对人员变更情况进行检查，建议关注以下几个方面。 3.1.1 人员资质与经验匹配  关键岗位对比表：列出新旧场地生产、质量、设备维护等关键岗位人员，对比学历、专业背景及从业年限等，对从业人员的专业背景进行比较。技能矩阵分析：评估新团队在特定工艺（如病毒灭活、mRNA包封）的技能缺口，企业是否制定了针对性培训计划。 3.1.2 培训体系与效果确认  ① 基础培训：包括但不限于药事法规、设备标准操作规程（standard operating procedure, SOP）、偏差处理、超标结果（out of specification, OOS）调查处理、纠正和预防措施（corrective and preventive action, CAPA）等流程。 ② 专项培训：新的设备与仪器操作培训，岗位操作配合。③ 考核方式：理论考试——覆盖工艺和检测原理、工艺和检测控制要点等；实操考核——模拟生产场景，对拟上岗的员工进行实操考核，由资深人员进行评价，确认员工上岗前能达到岗位操作评分要求。 3.1.3 知识转移的管理  技术交接记录：检查新旧场地技术转移范围，包括质量管理体系、细胞和/或菌毒种、生产工艺、分析方法、原辅材料等；检查技术转移文件，如工艺开发报告、工艺验证方案与报告、工艺参数优化记录、批生产和检验记录、稳定性考察记录、检验方法开发报告、偏差处理案例库、变更记录等，确认新团队是否签署确认回执。 定期能力复核：通过年度技能评估（如盲样检测、模拟生产），确保人员能力持续符合要求。 3.2 生产场地检查 3.2.1 设备差异的全面评估与验证  深入生产现场，检查生产设备的运行状态，观察设备是否正常运行，有无故障报警。检查设备的清洁和维护记录，确保设备符合生产要求。查看生产车间的布局是否合理，人流、物流是否分开，避免交叉污染。检查洁净区的洁净度、温湿度、压差等环境参数是否符合规定，环境监测设备是否正常运行且定期校准。设备差异评估至少应包括以下两方面：① 关键设备清单。明确新旧场地涉及的所有关键设备（如发酵罐、纯化层析系统、灌装线、冻干机、灭活设备等），列出设备名称、型号、制造商及技术原理。原理差异分析：若旧场地使用固定床层析柱，新场地改用流穿式层析柱，需评估其对载量、流速及杂质去除效率的影响。对于mRNA 疫苗合成设备，若旧场地采用化学合成法，新场地采用酶促合成法，需验证合成效率及产物纯度的一致性。技术文件审查：检查设备技术规格书、验证与确认，包括设计确认（design qualification, DQ）、安装确认（installation qualification, IQ）、运行确认（operational qualification, OQ）、性能确认（performance qualification, PQ）等报告，确认新设备是否满足工艺需求（如温度控制精度±0.5 ℃、压力波动范围等）。产能差异与工艺放大验证：如产能放大的效应评估时，若发酵罐体积从500 L 扩大至2 000 L，需通过缩小模型（scale-down model）验证关键参数（如溶氧速率、混合时间）的等效性[9]。检查工艺验证批次数据（至少3 批），分析批间差异（如抗原收率波动是否≤5%）。PQ 方面，如新离心机的分离效率需通过实际生产批次验证，确保菌体收获率≥95%。检查设备运行日志，确认故障率（如停机次数/月）是否在可接受范围内。② 维护保养与校准。维护保养计划对比：审查新旧场地设备的预防性维护计划（如润滑周期、关键部件更换频率），确保新设备维护标准不低于原场地。校准追溯性：检查关键仪表（如pH 探头、温度传感器）的校准证书，确认校准周期是否符合校验管理文件的要求（如每六个月1 次），并对比新旧场地校准结果的偏差。 3.2.2 对比新旧场地生产设施的差异分析  核心围绕布局合理性、环境控制达标性及设备验证完整性展开。布局上，对比新旧场地人流物流分离、区域隔离设计，评估新场地是否优化交叉污染防控。环境控制方面，对照疫苗生产洁净度、温湿度标准，核查新旧场地环境监测数据、空调净化与水系统运行维护记录的差异。设备与设施上，重点比对新场地验证报告与旧场地合规数据，确认新场地 IQ/OQ/PQ 验证是否全覆盖，确保其在硬件配置、运行稳定性上满足疫苗生产要求，且整体质量保障能力不低于旧场地。 3.2.3 生产车间工艺布局的分析  洁净区设计与风险控制主要包括：① 洁净级别对比：旧场地原液制备区为C级，新场地升级为B级，需评估升级对产品暴露风险的影响（如环境微生物负荷降低是否显著）。检查环境监测数据（悬浮粒子、沉降菌、浮游菌、表面微生物），确保新场地数据符合相应洁净度标准。② 压差梯度验证：确认关键区域（如病毒灭活区与灌装区）的压差梯度≥10 Pa，相同洁净等级但不同用途有一定压差梯度，并审查压差监测记录（如每小时自动记录）。 3.2.4 人流与物流的优化管理  单向流设计：检查新场地是否采用单向人流（更衣→洗手→缓冲→生产区）和物流（原材料入口→中间品暂存→成品出口）路径，避免交叉污染。通过烟雾试验或气流可视化报告，验证气流方向是否符合设计要求。交叉污染风险评估：例如，若新场地同时生产含佐剂疫苗和非佐剂疫苗，需审查隔离措施（如专用生产线或分时段生产）的有效性。 3.2.5 设备布局对工艺的影响  距离与时间控制：若原液区与制剂的距离延长，需验证中间产物或原液暂存和转运的时间是否超出工艺限定范围（如≤4 h）。检查冷链转运记录（如温度记录仪数据）、转运验证方案和报告、原液保存时限验证材料，确保中间品在运输条件的质量稳定。 3.3 质量控制检查  检查质量控制实验室的设备是否齐全、运行是否正常，仪器设备是否定期校准和维护。查看质量检验人员的操作是否规范，检验记录是否完整、准确。对疫苗的中间产品、成品进行抽样检查，对比新旧场地产品的质量数据，评估产品质量的稳定性和一致性。检查质量控制体系的运行情况，包括偏差处理、OOS/OOT/MDD管理、标准品管理、取样与留样管理等，确保质量控制有效。 3.3.1 质量对比研究的科学化实施  需进行放行标准的一致性评估。统计方法应用：使用等效性检验（如单/双侧t检验，等效区间±5%）对比新旧场地原液的纯度、活性数据。检查数据分布（如正态性检验），排除异常值影响。 3.3.2 结构表征的精细化分析  对于mRNA疫苗，应关注用于纯度和序列完整性的毛细管电泳（capillary electrophoresis, CE）分析，关注验证5'帽结构和Poly-A尾完整性的质谱或色谱方法，以及用于LNP质量控制的电镜、包封率等分析[10]。 3.4 物料检查  疫苗生产场地变更若涉及物料（如原材料、辅料、包装材料等）的调整，需重点关注变更的合理性、质量一致性以及对疫苗安全性和有效性的潜在影响。现场检查应基于风险评估原则，结合《已上市疫苗药学变更研究技术指导原则》中物料变更的分类（重大、中等、微小）及技术要求，重点核查以下内容。 3.4.1 关键物料的一致性评估  供应商与来源对比：检查新旧场地物料供应商的资质文件（如GMP证书、审计报告）、采购合同及质量协议，确保供应商变更符合注册要求。对比关键物料（如细胞基质、菌/毒种、培养基）的来源信息（如动物源性物料的非疫区证明、重组蛋白的宿主细胞来源）。若涉及动物源性物料（如牛血清），需核查其传染性海绵状脑病（transmissible spongiform encephalopathy, TSE）/牛海绵状脑病（bovine spongiform encephalopathy, BSE）风险评估报告、无动物源声明及替代策略（如是否采用无血清培养基）。质量标准与检验数据：审查新旧场地物料的质量标准（如纯度、微生物限度、内毒素）及检验报告，分析变更后物料是否满足原批准标准或更严格的要求。重点核查佐剂、灭活剂等关键物料的理化特性（如铝佐剂的颗粒大小、吸附效率）及生物安全性（如残留杂质）。对于基因工程疫苗的质粒、mRNA疫苗的核苷酸原料，需比对序列一致性及杂质谱（如双链RNA残留）。变更支持性研究：若物料变更属于重大或中等类别，需检查可比性研究数据，包括在工艺验证批次敏感阶段、原液及成品阶段开展充分的质量对比（如抗原收率、杂质去除率）分析。开展稳定性可比性研究数据（加速和长期），评估物料变更对疫苗效价、降解产物的影响。存储与运输管理：核查物料存储条件（如温度、湿度、避光要求）是否与原场地一致，查看温湿度监控记录及偏差处理报告。检查冷链运输验证报告（如运输时间、温度波动范围），确保物料在运输过程中质量稳定。 3.5 计算机化系统检查  计算机化系统在疫苗生产中涵盖工艺控制、数据采集、质量检验等关键环节。场地变更若涉及系统升级、软件替换或硬件调整，需依据《已上市疫苗药学变更研究技术指导原则》、国际人用药品注册技术协调会（ International Council for Harmonization of Technical Requirements for Pharmaceuticals for Human Use, ICH）制定的《原料药的药品生产质量管理规范指南》、国际制药工程协会（International Society For Pharmaceutical Engineering, ISPE）《良好自动化生产实践指南（第5 版）》及《联邦法规》第21 篇第1 章A 分章第11 部分等要求[11]，重点核查以下内容。 3.5.1 系统功能与验证  ① 系统一致性评估：对比新旧场地计算机化系统的功能模块（如发酵罐控制系统、纯化层析软件、环境监测系统），确保关键功能（如参数设定、数据采集、报警逻辑）未发生实质性改变。检查系统变更后的验证文件（如DQ/IQ/OQ/PQ报告），确认新系统符合用户需求规格（user requirements specification, URS）及生产工艺要求。② 数据完整性与安全性。审计追踪功能：检查系统是否启用审计追踪功能，确保所有操作（如参数修改、数据删除）可追溯。权限管理：核查用户权限分级设置（如操作员、管理员、QA），确保关键参数修改需经授权及双人复核。数据备份与恢复：检查数据备份策略（如本地/云端存储）、备份频率及恢复测试记录，防止数据丢失。③ 接口与集成验证：若新场地引入自动化设备（如灌装线、冻干机），需验证其与中央控制系统的接口兼容性，确保数据无缝传输。检查实验室信息管理系统（LIMS）与生产系统的数据交互，确保检验结果自动录入且不可篡改。备份管理是数据完整性的关键环节，需检查计算机化系统的灾害恢复确认/验证，以及备份的连续性和完整性。 3.5.2 系统变更影响分析  工艺控制参数：对比新旧系统记录的工艺参数（如发酵温度、灭活时间），分析变更后系统是否导致参数漂移或超限。检查报警阈值设置是否合理，查看历史报警记录及处理措施。CQA监控：审查系统是否具备实时监控CQA的功能（如在线pH检测、病毒滴度分析），并验证其检测精度与原系统一致。对于mRNA疫苗的合成设备，检查核苷酸投料量、反应时间等参数的闭环控制逻辑。 3.5.3 计算机化系统合规性检查  法规符合性：核查系统是否符合电子记录与电子签名（electronic signature）要求，如美国食品药品监督管理局于1997年颁布的关于电子记录和电子签名的法规，全称为《联邦法规》第21篇第1章A分章第11部分，确保数据真实、完整；检查系统供应商的资质文件（如ISO认证）、软件版本更新记录及漏洞修复报告。应急预案：审查系统故障应急预案（如备用电源、手动操作程序），查看最近一次演练记录及改进措施。 4 结 语 疫苗产品场地变更可比性研究是保障疫苗质量稳定的核心环节，不同类型疫苗在场地变更可比性研究中各有其独特的重点。药品监管部门在现场检查过程中，应依据疫苗的特性，全面、细致地审查生产工艺、产品质量、稳定性以及设备设施等方面的内容，现场检查应覆盖疫苗场地变更的关键环节，重点核查设备性能验证、工艺布局合规性、人员能力匹配性、验证数据完整性及质量对比的科学性。检查以风险管理为核心，结合统计学工具与先进分析技术，确保变更后疫苗的质量属性与原产品高度一致，为公众健康提供坚实保障。确保新场地生产的疫苗与旧场地产品具有高度相似性，切实保障疫苗的安全性、有效性和质量可控性。随着疫苗技术的不断创新和发展，疫苗场地变更可比性研究的方法和标准也需持续完善和优化，以适应行业发展的新需求，推动疫苗产业的高质量发展。 参考文献 ［1］李敏, 高恩明, 罗建辉, 等. 疫苗生产场地变更质量可比性研究的总体思考[J]. 中国生物制品学杂志, 2013, 26 (2): 289-291;296. 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